プラスチック押出成形とは?
プラスチック押出成形は、生プラスチックを溶かして連続プロファイルに成形する大量生産プロセスです。押出しは、パイプ/チューブ、ウェザーストリップ、フェンシング、デッキ手すり、窓枠、プラスチックフィルム、シート、熱可塑性コーティング、ワイヤー断熱材などのアイテムを製造しています。

このプロセスは、プラスチック材料(ペレット、顆粒、フレーク、または粉末)をアホッパーから押出機のバレルに供給することから始まります。材料は、回転スクリューとバレルに沿って配置されたヒーターによって生成される機械的エネルギーによって徐々に溶融されます。次に、溶融ポリマーをダイに押し込み、冷却中にポリマーを硬化する形状に成形します。


典型的な押出材料:
押出成形に使用される典型的なプラスチック材料には、ポリエチレン(PE)、ポリプロピレン、ポリアセタール、アクリル、ナイロン(ポリアミド)、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル(PVC)、アクリロニトリルブタジエンスチレン(ABS)、ポリカーボネートなどがありますが、これらに限定されません。





ダイタイプ：
詳細は「Die forming (plastics)」を参照

プラスチック押出成形に使用されるダイにはさまざまなものがあります。タイプや複雑さには大きな違いがありますが、すべてのダイは、射出成形などの非連続処理とは対照的に、ポリマー溶融物の連続押出を可能にします。


プラスチック押出成形の利点

押出成形は、汎用性、柔軟性、一貫性の完璧な組み合わせを提供する人気のある大量生産方法です。ここでは、プラスチックの押出成形プロセスの主な利点をいくつか紹介します。

費用対効果:他のプロセスと比較すると、押出成形は非常に費用対効果が高いです。一般的に、プラスチック部品は射出成形サービスまたは押出成形のいずれかで開発されます。ただし、押出成形には精巧な工具細工がなく、はるかに単純であるため、コストが削減されます。さらに。押出機は、BredksなしでAISO連続運転が可能です。
比類のない柔軟性:一貫した断面がある限り、プラスチック押出プロセスで任意の形状やプロファイルを作成できます。
反復:クーリナプロセスをBeoreします。高温のプラスチックは、まだ可鍛性があります。これは、Vouが最終製品が必要なサイズであることを確認するために、操作を容易にすることができることを意味します。

プラスチック押出の主な用途:

プラスチック部品を作成する主要な方法の1つとして、押出プロセスの全体的な用途が広まりすぎています。

プラスチック押出成形缶プラスチックプロファイル、形状、チューブ、およびその他の形状の連続的な長さの製造.